空のカプセルは、製薬および健康補助食品業界における重要な賦形剤として、精密化学工学と自動化技術を統合した生産プロセスを採用しています。このプロセスは、製品の安全性、均一性、安定性を確保するために、厳密にクリーンな環境で実行する必要があります。プロセス全体は、原材料の加工、成形、乾燥、仕上げ、包装という 5 つの主要なステップに細分化できます。
原料の調製と可溶化が基礎となります。空カプセルの主原料は医薬品用ゼラチン（動物の皮や骨由来）や植物セルロース（ヒドロキシプロピルメチルセルロースなど）で、厳しい品質検査を経て使用されます。製造時には、副原料として適量の可塑剤（グリセリンなど）および着色剤とともに、ゼラチンまたは植物ガムと純水が可溶化タンクに比例的に追加されます。一定の温度条件下で、それらは撹拌され、膨潤し、均一で気泡のないゲル溶液が形成されます。-ゲル溶液の粘度、濃度、pH値などのパラメータは、その後の成形の品質に直接影響するため、正確に制御する必要があります。
ディップ成形が核となる工程です。ゾルは断熱されたパイプラインを通って浸漬機に輸送されます。モールド（通常はステンレス鋼のニードルモールドで作られています）は、ゾルに浸漬する前に予熱され、洗浄されます。浸漬深さ、滞留時間、引き上げ速度を制御することで、均一なゾル層が金型表面に付着します。浸漬後の型は予備乾燥ボックスに入り、最初は低温低湿環境で成形され、ゾルがゲル化してソフト カプセル膜が形成されます。-この段階では、金型の精度と温度勾配の制御に対して非常に高い要件が求められ、カプセルの壁の厚さ、真円度、弾性が直接決まります。
乾燥と型からの取り出しは、製品の安定性にとって非常に重要です。最初に形成されたカプセル膜は、型とともに主乾燥トンネルに入ります。温度勾配上昇(25度から40度など)と湿度制御の条件下で、ゼラチンフィルムの含水率が安全範囲(通常10%～15%)に低下するまで、数時間から10時間以上連続乾燥させます。乾燥が完了した後、カプセルは機械的または手動で金型から静かに取り外され、空のカプセル、カプセルのキャップおよび本体の半製品が得られます。-
切断、選別、検査により、完成品の品質が保証されます。脱型後、カプセルのキャップと本体は切断プロセスを経て、両端を指定の長さにトリミングする必要があり、切断面は滑らかでバリがありません。その後、ふるい分け装置を使用して変形、損傷、付着などの不良品を取り除き、サイズや色などで分類します。完成した製品は、薬局基準に準拠していることを確認するために、破砕性、崩壊時間、微生物限界値、重金属含有量などを含む複数の品質検査を受ける必要があります。
梱包は最後のステップです。検査に合格した空のカプセルは、二重層の清潔な袋に密封され、製造バッチ番号、有効期限、その他の情報が記載されたアルミホイル袋またはプラスチックバケツに入れられます。-湿気や変形を防ぐため、涼しく乾燥した場所に保管してください。
の製造工程空のカプセルは、原材料から最終製品に至るまで数十の品質管理ポイントと密接に連携しています。各段階での細心の注意を払った操作と厳格な監督によって、この小さなカプセルの安全性の中核が形成され、製剤の効果的な送達に対する信頼性の高い保証が提供されます。空のカプセルに関するご要望がございましたら、KornnacCaps までお問い合わせください。
